“可以说任何橡胶制品报废后中国都可以使其再生，但到目前为止，我们处理的对象主要还是大型车胎——小型车胎橡胶含量不高，又往往夹杂钢丝或纤维，出于成本考虑，企业很难对其‘兼收并蓄’。另外，废胎处理容易产生二次污染，面对环保和技术的双重压力，企业尤其是大中型企业都在自主创新，但行业整体转型进程并不理想。”倪雪文说。
　　据倪雪文介绍，以橡胶“再生”为主要方式处理废旧轮胎，是被几十年实践所证明的具有中国特色的成功之路，国家的政策扶持也在不断“加码”，如财政部、国家税务总局出台的《资源综合利用产品和劳务增值税优惠目录》规定对再生橡胶企业实行增值税“即征即退50%”等政策。目前我国再生橡胶生产企业有620多家，总设计产能超过600万吨。其中，规模在1万～9万吨者100多家，1万吨以下者500多家，但橡胶再生行业整体经济效益长期在低水平徘徊。
　　记者了解到，从战略资源的高度考量，2015年以来，再生橡胶行业进入政策关注期——工信部《绿色制造工程实施指南（2016—2020年）》鼓励再生橡胶行业建立绿色制造标准体系；国务院办公厅印发的《生产者责任延伸制度推行方案》将环境责任从生产环节延伸到产品设计、流通消费、回收利用、废物处置等全生命周期……但是，虽有若干企业为适应新的形势不断研发相关设备，由于技改资金投入和后期使用成本等问题的困扰，这些技术设备在利润微薄的再生橡胶行业至今未能得到大范围应用。
　　社会资本开始进入
　废旧轮胎的循环利用是一个世界性难题，中国的同道们为此付出了艰辛的劳动。“制造轮胎消耗了全国橡胶资源总量的70%，而3吨再生橡胶可以替代1吨天然橡胶，因此可以将废旧轮胎的‘再生’看作是一项关乎经济社会发展的‘半公益事业’，全社会都应当关心和参与到这项事业中来。”倪雪文说。
　　近年来，相关企业不断加快环保治理和装备升级。按照《橡胶行业“十三五”发展规划指导纲要》，“万吨废轮胎双轴破碎机生产胶粉示范线”和“万吨常压连续脱硫生产再生橡胶示范线”等项目即将在2017年完成；世界最大的再生丁基胶生产基地南通回力橡胶有限公司的橡胶常压连续再生设想则在2014年就已实现。
　　　不过，类似于南通回力的企业在业内仍属凤毛麟角，年均500万元以上的技改投入更让多数企业难以承受。值得期待的是，越来越多的社会资本开始投身废旧轮胎再生行业。随着社会资本的不断进入和业内人士的积极转型，规模化、标准化将逐步实现，有助于改变行业小而散的面貌。